FAQ - Frequently asked questions

 
Das Thema Oberflächentechnik im Allgemeinen und auch der spezielle Bereich, in dem wir von SLF uns bewegen, ist ein breites Feld, das sich ständig weiter entwickelt. Hier den Überblick zu behalten und das Wesentliche vom Unwesentlichen zu trennen, ist keine leichte Aufgabe  -insbesondere, wenn man sich nicht täglich mit der Materie beschäftigt.

Um Ihnen bei Ihrer Suche nach Informationen rund um „unsere“ Oberflächentechnik behilflich zu sein, haben wir diesen Frequently-Asked-Questions-Bereich geschaffen. Hier beantworten wir grundsätzliche und in der Praxis häufig aufkommende Fragen, um Ihnen eine grobe Orientierung zu geben. Sie finden außerdem Angaben zu Normen, Vorschriften usw., die für die Auslegung oder den Betrieb von Vorbehandlungs-, Strahl- oder Lackieranlagen gelten.

Sollten Sie zu den einzelnen Bereichen tiefergehende Informationen benötigen, dann sprechen Sie unsere Spezialisten direkt an!
 
SLF - Das steht für Strahlen, Lackieren und Fördern.
Beim Schleuderradstrahlverfahren wird das Strahlmittel durch die Nabe des Schleuderrades in das sich mit einer einstellbaren Drehzahl drehende Schaufelrad eingeleitet und anschließend mit einer Geschwindigkeit von bis zu 80 m/s in einem breit gefächerten Strahl auf die Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstückes geschleudert. Die beim Aufprall des Strahlmittels auf dem Werkstück erreichte Energie ist abhängig von:

- der Drehzahl des Schleuderrades
- der Größe des verwendeten Schleuderrades (Durchmesser sowie Breite)
- Strahlmittelmenge/-durchsatz
- Material des Strahlmittels
- Strahlmittelkörnung
- der Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks

Schleuderradstrahlanlagen finden in erster Linie Verwendung in der Stahl- oder Gießereiindustrie sowie im Fahrzeugbau. Aufgrund der individuellen Anforderungen hinsichtlich Prozess und Werkstück sind die Anlagen oft Unikate.

Ziel des Strahlprozesses mit Schleuderradstrahlanlagen ist es, Eisen- und Stahlwerkstücke von Zunder, Graten oder Rost zu befreien. Abhängig von Größe und Geometrie der zu bearbeitenden Teile und dem Aufbau der Anlage kommen verschiedene Fördersysteme zum Einsatz (bspw. Hängebahnstrahlanlage, Rollbahnstrahlanlage etc.)
 
Beim Druckluftstrahlen (früher auch Sandstrahlen genannt) wird hingegen Druckluft zur Beschleunigung des Strahlmittels verwendet. Grundsätzlich kann zwischen dem Druckstrahlen und dem Injektorstrahlen unterschieden werden. Beim Druckstrahlen befindet sich das Strahlmittel in einem Druckkessel. Über einen Druckluftanschluss wird der Kessel mit Druckluft beaufschlagt, welche auf das darin befindliche Strahlmittel einen Druck nach unten ausübt. Parallel dazu wird am Kessel vorbei weitere Druckluft in das untergebaute Mischventil eingeleitet.

Das Strahlmittel fließt aus dem Kessel in das Mischventil, woraufhin der Vermengungsprozess von Strahlmittel und Druckluft beginnt. Das Strahlmittel wird durch den Strahlschlauch in das Innere des Strahlraumes bzw. der Strahlkabine gefördert und mittels Strahldüse auf das zu strahlende Objekt geleitet.
 
Durch eine von Hand oder mittels eines Manipulators oder Roboters geführte Strahldüse tritt das Gemisch aus Strahlmittel und Druckluft mit sehr hohen Geschwindigkeit von bis zu 240 m/s aus der Strahldüse aus. Übliche Strahldrücke liegen im Bereich von 5 bis 8 bar und sind vom Anwendungsfall bzw. zu erreichenden Strahlziel abhängig.
 
Beim Injektorstrahlen unterscheidet sich im Wesentlichen die Konstruktion der Strahldüse im Vergleich zum Druckstrahlen. Hier findet eine Vermischung von Druckluft und in einem Silo  bevorratetem Strahlmittel erst im Strahlkopf statt. Durch die in die Injektorstrahldüse einströmende Druckluft entsteht an der Strahlmittelzuführdüse ein Unterdruck, über den das Strahlmittel angesaugt und auf das Werkstück gestrahlt wird.
 
Üblicherweise liegen die Strahldrücke bei diesem Verfahren prinzipbedingt deutlich unterhalb derer beim Druckstrahlen. Das Injektorverfahren wird dann eingesetzt, wenn geringere Strahlleistungen ausreichend sind.
 
Die Strahlleistung beim Drucklufstrahlen ist wesentlich abhängig von:

- dem Strahldruck, der an der Düse anliegt
- der ausgetragenen Strahlmittelmenge pro Zeiteinheit
- dem Düsendurchmesser
- der Oberflächenbeschaffenheit des Werkstücks
Je nach Anlagentyp, Substrat (zu behandelndes Material), Oberflächenziel usw. gibt es eine große Zahl verschiedener Strahlmittel, die bei den verschiedenen Strahlprozessen zum Einsatz kommen können.
 
Eine grundsätzliche Unterscheidung ist beispielsweise anhand des Strahlmittelmaterials möglich. Hier erfolgt eine Unterteilung in metallische Strahlmittel, mineralische Strahlmittel und Kunststoffstrahlmittel. Zudem können bei bestimmten Strahlprozessen auch "exotische" Materialien wie geschrotete Nussschalen oder Backpulver zum Einsatz kommen.
 
Gängige metallische Strahlmittel sind:
  • Stahlguss rund
  • Stahlguss kantig
  • Hartguss
  • Drahtkorn arrondiert
  • Drahtkorn zylindrisch
 
Gängige mineralische Strahlmittel sind:
 
  • Glasperlen
  • Glasgranulat
  • Keramikperlen
  • Keramikgranulat
  • Granatsand
  • Schlacke
  • Edelkorund
  • Normalkorund
  • Mischkorund
  • Strahlbauxit
  • Siliziumcarbid
In SLF-Anlagen kommen im Wesentlichen die folgenden Strahlmittel zum Einsatz: Eisenstrahlmittel rund und kantig, Glasperlen, Keramik, Korund, Kunststoffgranulat kantig. Typische Prozesse sind: Aufrauhen, Dekorieren von Glas, Entrosten, Entsanden, Entzundern, Entschichten, Haftgrundvorbereitung, Verfestigen von Stahl.